ゼネラル・エレクトリック社は電気事業をルーツとする、米国を拠点とした多国籍企業です。機械の生産はオートメーションが進んでいますが、IoTなどの最新技術による改良はまだまだこれからです。

今回は、ゼネラル・エレクトリック社のIoT活用事例をご紹介します。

メーカー業界の課題

既に機械業界はロボットの導入などが進んでおり、機械が機械を生産するオートメーションが一般的になっています。しかし、機械を生産する企業にとって最も怖いのが、機械を生産するための機械が予期せぬタイミングで故障すること。想定外の故障は生産を遅らせ、収益を鈍らせます。

これはゼネラル・エレクトリック社だけでなく、業界の全社が抱える課題です。この課題を解決するために、ゼネラル・エレクトリック社はIoTでビッグデータを集め、解析することにしました。

ゼネラル・エレクトリック社のIoT

10億円もの資金を投入してタービンやエンジン、その他の機械にセンサーを搭載し、稼働データをクラウド上にストックしました。これらのデータを分析することによって、機械の駆動の効率性や信頼性を向上させる方法を探ります。また、機械のデータの管理によって、その機械が壊れる前兆などを検出することもできるのです。

このように、ゼネラル・エレクトリック社はメインの業務である機械の生産にIoTを導入しました。ゼネラル・エレクトリック社の幹部は、ITの活用が生産ラインのモニタリングにとどまってきた機械業界で、生産のオートメーションを改革したいと言っています。

予測不可能な故障を予測

予測できない機械の故障が起こる前に、機械の不調を検知することで、生産ラインを止めずにパーツの交換などを行うことができます。既存のオートメーションシステムの効率性を上げるだけで、収益性の改善が可能です

IoTにより、例えば、地下の石油を汲み取る「油井」という機械は、最大効率の35%までしか機能を発揮していないことが分かりました。残りの65%も生産性を向上させられる可能性が出てきたのです。

まとめ

業務にIoTを導入し、ビックデータの解析を行うことで、生産性・収益性の改善ができたゼネラル・エレクトリック社の事例をご紹介しました。

同社は最新技術を導入するために、専門家を多数採用しています。生え抜き社員による開発ではなく、外部から専門の技術者を雇ったことも、同社の改善がスムーズに行えたことの要因でしょう。

英文参考リンク

IoTやビッグデータを活用したい方へ

さまざまな業界で急速に普及が進んでいる、IoTやビッグデータ。今や、多くの企業で、IoTやビッグデータを活用したサービスの実証実験や実用化が進んでおり、今後も目覚ましく著しい発展が期待されています。企業にとっては、自社のビジネスとの親和性や競合他社の取り組みを見極めながら、IoTやビッグデータを活用した新技術や新サービスをどのように拡大させていくか、日々試行錯誤しながら真剣に検討していることでしょう。

こういったIoTやビッグデータを活用したサービスを導入したり、自社でサービスを開発してみたいけど、気になるのは、開発方法や費用。他社に開発やコンサルをお願いすることができますが、その場合、他社との連携がうまくいかなかったり、自社のニーズに沿った仕様にカスタマイズすると想定以上に時間とコストがかかってしまいますよね。できれば、費用を抑えながら、IoTやビッグデータを活用したサービスの開発と展開を目指したいもの。しかし、開発者やデザイナーなどのリソース不足や知識不足により、思うように開発が進まなかったりするかもしれません。何か良い解決策はないのでしょうか。

プログラム開発費用は? 開発費を半額にする方法とは?

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ただ、これは日本の開発会社やアメリカ等の人件費の高い会社に依頼をすると、とても高いのです。

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